O OEE, ou Efetividade Geral do Equipamento, consolidou-se como uma métrica essencial para medir a eficiência de processos produtivos. Com a crescente busca por otimização na indústria, compreender e aplicar o OEE tornou-se uma prática indispensável para empresas que desejam se destacar em mercados cada vez mais competitivos.
Segundo especialistas, empresas líderes de mercado alcançam índices de OEE de até 85%, considerados padrões de classe mundial.¹ Para atingir esses números, é necessário ir além do básico, adotando estratégias de monitoramento e melhoria contínua que eliminem perdas e maximizem a utilização dos recursos.
Se você deseja entender o que é OEE, como calculá-lo, quais os benefícios e desafios da sua implementação, continue com a gente e esclareça todas essas dúvidas.
OEE: O que é?
OEE, sigla para Overall Equipment Effectiveness, consiste no principal indicador de efetividade global de equipamentos utilizados na manutenção TPM.
Além disso, sua aplicação se estende para avaliar também a efetividade global das indústrias de manufatura ou fabricação.
Em outras palavras, o OEE nos diz de forma simples e direta, quão um equipamento foi efetivamente utilizado, isto é, a quantidade de produtos finais produzidos comparado com a quantidade de produtos finais que o equipamento é capaz de produzir, identificando assim as perdas não planejadas do equipamento.
No Brasil, OEE pode ser traduzido como "Efetividade Geral do Equipamento". A métrica foi introduzida por Seiichi Nakajima, um dos criadores do TPM. O cálculo do OEE é baseado na multiplicação de três fatores: Disponibilidade, Performance e Qualidade.
Esses componentes ajudam a responder perguntas fundamentais sobre a produção, como:
- Disponibilidade: Com que frequência os equipamentos estão disponíveis para operar?
- Performance: A produção ocorre na velocidade ideal?
- Qualidade: Quantos produtos foram produzidos sem gerar perdas?
OEE: Como calcular
Calcular o OEE envolve a análise de três indicadores principais: Disponibilidade, Performance e Qualidade. O resultado final é obtido multiplicando esses três fatores, expressos em porcentagem. Confira o passo a passo:
1. Disponibilidade OEE
A Disponibilidade mede o tempo efetivo de operação em relação ao tempo total disponível. Para calcular:
- Subtraia o tempo perdido com paradas planejadas e não planejadas do tempo total disponível.
- Divida o tempo de operação efetiva pelo tempo total disponível e multiplique por 100.
Fórmula:
Disponibilidade (%) = (Tempo de operação efetiva / Tempo total disponível) × 100
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2. Performance OEE
A Performance avalia se a máquina está produzindo na velocidade ideal. Para calcular:
- Compare o tempo necessário para produzir a quantidade ideal de peças com o tempo real utilizado.
Fórmula:
Performance (%) = (Produção real em tempo ideal / Tempo de produção real) × 100
3. Qualidade OEE
A Qualidade mede a proporção de itens que atendem aos padrões em relação ao total produzido. Para calcular:
- Subtraia os itens defeituosos e retrabalhados da quantidade total produzida.
Fórmula:
Qualidade (%) = (Peças boas / Total produzido) × 100
Cálculo Final do OEE
Após obter os valores dos três indicadores, multiplique-os para calcular o OEE:
Fórmula:
OEE (%) = Disponibilidade × Performance × Qualidade
Exemplo de cálculo do OEE:
Uma fábrica de calçados produziu 500 peças em um turno. Destes, 10 foram refugados e 14 retrabalhados. O tempo de operação efetiva foi 18 horas de um total de 21 horas. A máquina trabalhou em 88% da velocidade ideal.
- Disponibilidade: 85,71%
- Performance: 88,88%
- Qualidade: 95,20%
OEE = 85,71 × 88,88 × 95,20 = 72,21%
Esse valor indica que a eficiência geral do equipamento está em 72,21%, ajudando a identificar áreas de melhoria.
Erros Comuns ao Calcular o OEE
Focar Apenas no Resultado Final: Priorizar o valor percentual do OEE sem analisar detalhadamente as causas das perdas pode mascarar problemas reais no processo.
Negligenciar Dados de Setup: Ignorar tempos de setup ou ajustes durante a produção pode levar a cálculos irreais de disponibilidade.
Utilizar Velocidades de Produção Incorretas: Considerar velocidades médias em vez da velocidade nominal do equipamento distorce o indicador de performance.
Desconsiderar Perdas Menores: Pequenas paradas ou reduções na velocidade, muitas vezes negligenciadas, têm um impacto significativo no cálculo do OEE.
Coletar Dados Inconsistentes ou Incompletos: Dados mal registrados ou ausentes dificultam a avaliação precisa e podem comprometer o planejamento de melhorias.
Falta de Padronização: Diferenças nos métodos de coleta e análise de dados entre equipes ou turnos podem gerar resultados inconsistentes.
O que é World Class OEE?
Consiste em um indicador utilizado como Benchmarking, ou seja, um indicador de referência mundial das empresas como:
- Disponibilidade de classe mundial quando maior ou igual 90%.
- Performance de classe mundial quando maior ou igual 95%.
- Qualidade de classe mundial quando maior ou igual à 99,9%.
Logo, salta-se a vista que um índice OEE de 85% não significa que ele será de classe mundial, pois antes ele teria que bater cada um dos indicadores mínimos. Assim, um equipamento que consegue igualar ou superar cada um dos indicadores individualmente, é considerado como sendo um equipamento que possui um desempenho de classe mundial.
As empresas mais eficientes do mundo possuem OEE em torno de 85%.
Vantagens do OEE
O OEE oferece benefícios significativos para a gestão da produção ao identificar e reduzir perdas no processo produtivo. Ele não apenas mede a eficiência dos equipamentos, mas também serve como uma ferramenta estratégica para a melhoria contínua. Confira as principais vantagens:
1. Identificação de Perdas
O OEE ajuda a localizar perdas em disponibilidade, performance ou qualidade, permitindo ações corretivas mais precisas.
2. Aumento da Eficiência
Com a análise dos dados, é possível aumentar a eficiência operacional, reduzindo tempos ociosos e otimizando a utilização dos equipamentos.
3. Redução de Custos
Ao diminuir desperdícios e melhorar a produtividade, o OEE contribui diretamente para a redução de custos operacionais.
4. Melhoria na Tomada de Decisão
Os dados fornecidos pelo OEE ajudam gestores a tomar decisões mais embasadas e estratégicas, priorizando áreas que impactam diretamente nos resultados.
5. Integração com Metodologias Lean
O OEE complementa programas como TPM (Manutenção Produtiva Total) e Lean Manufacturing, potencializando os resultados dessas metodologias.
6. Aumento da Satisfação do Cliente
Com a melhoria da qualidade e o aumento da eficiência, é possível atender melhor os clientes, reduzindo prazos de entrega e garantindo produtos sem defeitos.
7. Monitoramento Contínuo
O uso do OEE permite o acompanhamento constante da performance dos equipamentos, fomentando a cultura de melhoria contínua na organização.
Desafios na Implementação do OEE
Implementar o OEE pode ser um processo desafiador devido a fatores técnicos, culturais e organizacionais. Alguns dos principais obstáculos incluem:
- Resistência à Mudança: Equipes podem mostrar resistência ao adotar novas formas de trabalho e monitoramento.
- Falta de Treinamento: Operadores e gestores podem não estar devidamente capacitados para coletar e interpretar dados do OEE.
- Dificuldade na Padronização de Dados: Diferenças na coleta e registro de dados entre turnos ou setores dificultam análises consistentes.
- Integração com Outros Sistemas: Conectar o OEE a softwares existentes, como ERPs ou sistemas de manutenção, pode exigir ajustes complexos.
- Identificação de Perdas Menores: Pequenas perdas, como microparadas, podem ser difíceis de monitorar sem ferramentas adequadas.
- Falta de Engajamento da Liderança: Sem o apoio e envolvimento dos líderes, a implementação pode ser vista apenas como uma iniciativa operacional e perder força.
- Tempo e Custo de Implantação: Implantar o OEE, especialmente com tecnologias avançadas, pode demandar investimentos financeiros e de tempo significativos.
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